As práticas de limpeza na indústria de alimentos e bebidas estão em constante transformação para atender as demandas por qualidade e proteção contra contaminação química, física e biológica.
Com o crescimento das empresas cresce também o cuidado com a qualidade dos produtos, que devem ser seguros e saudáveis, e de acordo com os mais altos padrões de produção e higiene, além de adequados a leis cada vez mais rigorosas.
Os sistemas de segurança alimentar que fazem uso de novas tecnologias e novas práticas estão deixando de lado ações reativas e adotando práticas voltadas a prevenção. Um exemplo é a Lei de Modernização da Segurança Alimentar (FSMA) proposta nos Estados Unidos, a legislação entrou em vigor em setembro de 2016, e inclui pequenas, médias e grandes empresas de processamento de alimentos dentro e fora do país, e possui sete pilares.
Entre eles, está o Controle Preventivo de Alimentos para Consumo Humano, que visa regulamentar as boas práticas de fabricação, uma vez que é a base fundamental da segurança alimentar.
As boas práticas de fabricação não se concentram apenas na lavagem das mãos do operador, mas também incluem questões como: design higiênico (evitar pontos mortos e não higiênicos, cumprir a taxa de fluxo de soluções de limpeza em tubulações e equipamentos), operações higiênicas , processos e controles, armazenamento e distribuição.
Durante o processo de produção, na aplicação do BPF quando detectado um risco potencial, a empresa inicia a fase de controles preventivos. Estes são realizados com base em uma análise de risco em cada área da planta.
Eles se concentram na identificação e cobertura de quatro pontos essenciais:
- processo;
- alérgenos;
- Fornecedores e saneamento.
Por outro lado, o controle preventivo do saneamento inclui questões como validação de limpeza e verificação da eficácia da limpeza.
Práticas de limpeza na indústria de alimentos: maquinas peças e acessórios
Existem empresas fabricantes de maquinas, peças e acessórios para a indústria de alimentos que fazem recomendações de produtos de limpeza, inclusive citando marcas específicas que obtiveram sucesso na validação de limpeza dos equipamentos tanto para CIP como para COP.
Portanto, é de responsabilidade principal do usuário, com o suporte de consultoria técnica, analisar e entender completamente o produto de limpeza ou desinfecção antes de usá-lo.
Inúmeros protocolos de limpeza podem ser criados para melhorar as práticas de limpeza, economizando matéria prima, energia, água e melhorando a produtividade da planta, deve ficar claro quando é necessário realizar uma limpeza profunda e quando é possível limpar parcial para ter mais disponibilidade de produção.
Desta maneira, a questão do agendamento da produção é importante, é possível maximizar o uso das linhas de produção e higienizar somente quando necessário, economizando produtos químicos de limpeza.
Exemplo: no final da produção, é recomendado sempre executar uma lavagem completa para garantir a qualidade do produto e evitar descontroles microbiológicos durante a inicialização da produção.
Levando em consideração que para ter uma boa limpeza de equipamentos e instalações, é preciso trabalhar em conjunto com o fornecedor dos produtos de limpeza e cumprir as recomendações.
Para concluir, cada implementação ou mudança de fornecedor de produtos de limpeza deve ser validada por meio de um protocolo que minimize os riscos em segurança de alimentos.
Além disso, as condições de uso, como temperatura, tempo ou concentração, devem ser claras para o usuário, além de alertar e orientar caso o produto não atenda às condições ou o resultado esperado de limpeza não seja alcançado.
É importante realizar verificações periódicas da eficácia dos programas de limpeza. Se necessário, fazer implementações e ajustes precisos para garantir a segurança dos alimentos.